大都能做到工艺参数的优化、预测和精确控制碳浓度的分布,获得理想的浓度分布和渗层组织,可实现计算机管理,具有简单的菜单设计、友好的人机界面。淬火介质与冷却技术,理想的淬火介质应该有以下几个特征:①质量型:高温阶段快冷,低温阶段慢冷。即消除裂纹,减少淬火变形。②环保型:无有毒、有害烟尘或气体的挥发、不易燃烧,工件淬火后易清洗,对设备无腐蚀,不刺激烧伤皮肤。③稳定型:工件淬火后性能均匀稳定,介质本身在一定时期内性能稳定。④经济型:高质优价,能耗小。淬火按淬火部位:整体淬火、局部淬火、表面淬火等。苏州渗金属热处理原理
在生产中,常根据对工件性能的要求。按加热温度的不同,把回火分为低温回火,中温回火,和高温回火。淬火和随后的高温回火相结合的热处理工艺称为调质,即在具有高度强度的同时,又有好的塑性韧性。主要用于处理随较大载荷的机器结构零件,如机床主轴,汽车后桥半轴,强力齿轮等。淬火冷却时,除需合理选用淬火介质外,还要有正确的淬火方法,常用的淬火方法,主要有单液淬火,双液淬火,分级淬火、等温淬火,局部淬火等。布氏硬度试验的优缺点:优点:硬度值代表性全方面,由于压痕面积较大,能反映较大范围内材料的平均性能。试验数据稳定,数据重复性强。缺点:采用的压头是淬火钢球,由于钢球本身的变形和硬度问题,致使不能测试太硬的材料。一般在450HB以上就不能使用。由于压痕较大,不适宜成品检验。布氏硬度试验常用于测定铸铁、有色金属、低合金结构钢等的原材料以及结构钢调质后的硬度。安徽渗金属热处理行价将不锈钢圆棒加热到预定的温度,这个温度取决于所需的较终性能。
球化退火:为使工件中的碳化物球状化而进行的退火。球化退火:对象:共析钢和过共析钢。工艺:(1)等温球化退火加热Ac1以上20-30度→保温→迅速冷却到Ar1以下20度→等温→随炉冷至600度左右→出炉空冷。(2)普通球化退火加热Ac1以上20-30度→保温→极缓慢冷却至600度左右→出炉空冷。(周期长,效率低,不适用)。目的:降低硬度、提高塑韧性,便于切削加工。机理:使片状或网状渗碳体变成颗粒状(球状),说明:退火加热时,组织没有完全A化,所以又称不完全退火。去应力退火:为去除工件塑性变形加工、切削加工或焊接造成的内应力及铸件内存在的残余应力而进行退火。
渗碳:1、定义:为提高工件表层的含碳量并在其中形成一定的碳含量梯度,在渗碳炉中将低碳钢在渗碳介质中加热、保温,使碳原子渗入工件表面,然后进行淬火的化学热处理工艺。2、目的:使低碳钢的表面层含碳量增加到0.85~1.10%,然后再经淬火、低温回火处理以消除应力并稳定组织,使钢件表面层具有高硬度(HRc56~62),增加耐磨性及疲劳强度等。而心部仍保持原有的塑性和韧性。3、应用:渗碳一般用于15Cr、20Cr等含碳量低的钢种,渗碳层的深度是根据零件的要求不同,一般为0.2~2mm。设计时可根据工件尺寸和心部强度要求来选择材料和渗碳层深度。渗碳层深的选择要根据实际需要进行设计,以节约成本。层深的增加意味着渗碳时间的延长,齿轮一般是根据经验公式来设计层深。回火获得所需要的力学性能。
锻后热处理,随着冶金技术的提高,钢中元素成分控制日渐成熟,锻后热外理的主要,目的由过去的去氢防止白点变为调整组织、细化晶粒,为调质处理及超声探伤做组织准备,因此锻后热处理的工艺过程较大程度上简化,周期较大程度上缩短。多次正火加回火是较为常见的细化晶粒、调整组织的工艺形式。一般是采用两次或两次以上的奥氏体化,头一次温度高些,第二次温度低些,以后更低。头一次温度较高有利于形成均匀组织,后续奥氏体化温度降低有助于提高细化晶粒的效率。正火升温过程中主要是由晶界形成粒状奥氏体,而晶粒内部则在相变区间高温侧形成粒状奥氏体,由此来细化晶粒;在冷却过程中,一般应降温至贝氏体转变结束温度以下,并冷却较长时间,保证锻件心部也完成组织转变。经过多次正火后,可以达到细化晶粒的目的,并满足超声探伤的要求。一般用于锻件、铸件和焊接件。退火一般安排在毛坯制造之后,粗加工之前进行。江苏表面热处理厂家
提高硬度和耐磨性:通过淬火,不锈钢圆棒的硬度可以明显提高,使其更耐磨。苏州渗金属热处理原理
正火:1、定义:将钢材或钢件加热到一定温度,保温适当时间,使之完全奥氏体化,然后在空气中冷却,以得到珠光体组织的热处理工艺。2、目的:改善切削性能,消除毛坯内应力,细化晶粒、提高硬度、获得比较均匀的组织和性能。退火和正火的区别:退火和正火属于预备热处理工艺,对于含碳量相同的工件,正火后的强度和硬度要高于的退火的。例如:含碳量大于0.5%的碳钢和合金钢,为降低硬度便于切削加工采用退火处理;含碳量低于0.5%的低碳钢和低合金钢,为避免硬度过低切削时粘刀,而采用正火适当提高硬度。一般用于锻件、铸件和焊接件。退火一般安排在毛坯制造之后,粗加工之前进行。苏州渗金属热处理原理
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